Recent Updates Toggle Comment Threads | Keyboard Shortcuts

  • 3dPixel 8:09 am on June 14, 2016 Permalink  

    Flugzeugbau dank 3D-Technik 

    Der 3D-Druck wird sich bis 2030 in der Kategorie „Flugzeugbau“ durchsetzen, so die Aussage vom Digitalverband „Bitkom“. 102 Experten und Mitarbeiter der Firma wurden hierzu befragt. 51 Prozent der Befragten glauben an einen neuen Standard mit Hilfe der 3D-Technik zum Bau der einzelnen Flugzeugteile. Laut Bitkom-Hauptgeschäftsführer Bernhard Rohleder kann sich solch eine Technik in Zukunft super gut beweisen. Daher glaubt er, dass sich der 3D-Druck bis ins Jahr 2030 vollkommen revolutionieren wird. Der Grund dafür ist ganz einfach und simpel. Die einzelnen Bauteile eines Flugzeuges können durch die 3D-Technik um einiges schneller und günstiger produziert werden. Durch den Einsatz der Maschinen ist auch eine noch passgenauere Anfertigung der einzelnen Bauelemente möglich.

    flugzeugbau dank 3d_technik

    Innovative 3D-Technik fertigt schnell und präzise

    Durch die vielen individuell anpassbaren Einstellungen an solch einem 3D-Drucker ist ein großer Fortschritt und eine schnelle Fertigung der Bauteile möglich. So wird zum Beispiel eine erhebliche Verbesserung in der Aerodynamik eines Flugzeuges erwartet. Durch eine verbesserte Aerodynamik kann eine bessere Effizienz und Umweltbilanz der Flugzeuge erreicht werden. Der 3D-Druck soll möglichst an jedem Flughafen direkt durchführbar sein. So können defekte Kleinigkeiten schneller ausgetauscht oder repariert werden, wodurch lange Reparaturzeiten und Verzögerungen bei fehlenden Ersatzteilen vermieden werden. Das Ziel des Ganzen ist es auch, die Transport- und Lagerkosten für Ersatzteile zu reduzieren. Momentan sind die Lagerkosten für Ersatzteile für Flugzeuge noch sehr hoch und verbrauchen viel Platz. Dies soll mit den 3D-Druckern Geschichte sein.

    Die Zukunft des Flugzeugbaus liegt im 3D-Druck

    64 Prozent der bei Bitkom arbeitenden Experten meinen, dass bis 2030 alles automatisiert ablaufen würde. Airbus plant die Fertigung der Bauteile mittels 3D-Druck auf mehr als die Hälfte aller Bauelemente auszuweiten. Gerade präsentierte Airbus auf der „Internationalen Luftfahrt Ausstellung“ (ILA) 2016 das Flugzeug „Thor“, welches aus einem 3D-Drucker hergestellt wurde und aus über 50 einzelnen Bauteilen produziert wurde. Das Flugzeug verfügt über eine neue, innovative gitterartige Struktur aus Aluminium und Kunststoff. Sowohl die Kosten für die Produktion als auch für die Fertigung und Planung konnten durch den Einsatz des 3D-Drucks erheblich minimiert werden.

    In Zusammenarbeit mit der Firma Alcoa sollen zukünftig auch Bauelemente aus Titan mit der 3D-Druck-Technik für Airbus hergestellt werden.
    Die einfache, günstige und schnelle Variante Flugzeugteile zu bauen oder zu „drucken“, wird auch in Zukunft weiterentwickelt werden. Die einzelnen Bauteile, Turbinen oder sogar ganze Flugzeuge können dadurch, neben der problemlosen Fertigung, gleich am Computer getestet und optimiert werden, wodurch auch ein unnötiger Materialverbrauch verhindert wird.

     
  • 3dPixel 10:09 pm on June 13, 2016 Permalink  

    Der 3-Dimensionale Schokoladendrucker 

    In den Laden schnell mal eine kleine besondere Aufmerksamkeit für Geburtstage einkaufen? Dafür müssen Sie nicht mehr unbedingt das Haus verlassen. Diese Eigenschaft hat der Schokoladendrucker. Er produziert beliebig geformte Schokolade und druckt diese 3-dimensional nach Ihren Vorstellungen und Wünschen direkt bei Ihnen zu Hause. Es gibt bereits mehrere Hersteller, welche Schokoladendrucker entwickelt haben. Demnächst soll ein weiterer Drucker für zu Hause auf den Markt kommen: 3D-Schokoladendrucker „XOCO“.

    3-dimensionale schokoladendrucker schon da

    Der 3D-Schokoladendrucker für die individuelle Fertigung im eigenem Heim

    Der 3D-Schokoladendrucker „XOCO“ ist eine Erfindung von Nikhil Velpanur, welcher zusammen mit einem weiteren Unternehmen den Drucker designt hat. Der Schokoladendrucker ist mit einer futurischen Glasabdeckung versehen. Durch sein polares Koordinationssystem (Kreis/kugelförmige Koordinaten) lassen sich verschiedenste Schokoladensorten verarbeiten. Damit das Ganze noch schöner und leichter wird, kann man den „XOCO“ Schokoladendrucker von seinem Smartphone oder aber vom Tablet steuern. Es ist aber noch unklar, wie der Nutzer seine eigenen Objekte kreieren kann. Momentan arbeitet der Hersteller an einer firmeneigenen App, welche es ermöglichen soll, seine individuellen Produkte zu gestalten und zu drucken. Diese App wird dann auch im Lieferumfang enthalten sein, so werden zusätzliche Kosten eingespart. Damit der Nutzer weiß, wie weit sein Produkt gedruckt ist oder ob der Drucker schon bereit zum Drucken ist, befindet sich auf der Grundplatte ein LED-Ring, welcher als Fortschrittsanzeige genutzt wird.

    Noch befindet sich der XOCO Schokoladendrucker in der frühen Entwicklungsphase, dennoch überzeugt er schon jetzt mit seinem einzigartigen Design. Der XOCO Drucker ist kleiner als ein herkömmlicher Drucker, der nur Papier druckt. So nimmt der Drucker nicht viel Platz weg und ist es möglich den kleinen Drucker überall mit hin zu nehmen. Wann und ob der 3D-Schokoladendrucker in dieser Form produziert wird, ist noch unklar, da der Geschäftsführer noch nichts Genaueres bekanntgegeben hat.

    Der Markt für 3D-Schokoladendrucker wächst

    Allerdings ist die Idee Schokolade bequem und einfach von zu Hause zu drucken nicht neu. Bereits im Jahr 2014 präsentierte das Startup-Unternehmen aus Groß Britannien Choc Edge Ltd. den Schokoladendrucker „Choc Creator V1“. Dieser Drucker war der Vorläufer für die aktuellen 3D-Drucker der Firma, der „Choc Creator V2“ und „Choc Creator V2 Plus“. Die neue Produktversion ermöglicht es noch größere, individuelle Schokoladenstücken herzustellen – für den stolzen Preis von £2380. Besonders für Konditoreien oder Patisserien kann der 3D-Drucker zu Fertigung individueller Schokoladendekors kreativ eingesetzt werden.

    Deutlich günstiger ist dagegen der australische 3D-Drucker Chocabyte der australischen Firma Solididea für weniger als 100 Dollar, welcher sich auch ideal für den Einsatz zu Hause eignet.

    Professionelle 3D-Drucker für Schokoladenhersteller

    Im Jahr 2015 stellte die Firma CocoJet unter Kooperation mit dem amerikanischen Schokoladenhersteller „The Hershey Company“ ihren 3D-Drucker für Schokolade auf der Elektronikmesse CES 2015 vor. „The Hershey Company“ wurde 1894 durch Milton S. Hershey in Pennsylvania gegründet und produziert heute neben Snacks und Backzutaten vor allem Schokoladenriegel. Dieser 3D-Drucker kann Schokolade aus verschiedenen Sorten (dunkel, weiß und Vollmilch) mit Hilfe eines schichtweisen Verfahrens herstellen.

    Im Winter 2016 gab der Schweizer Schokoladenproduzent Barry Callebaut bekannt, dass der Einsatz von 3D-Druckern für die Schokoladenherstellung für das Unternehmen getestet wird. Das Unternehmen ist weltweit der größte Hersteller von Schokoladewaren, darunter bekannte Marken wie „VanHouten“ und „Caprimo“.

     
  • 3dPixel 10:00 pm on June 13, 2016 Permalink  

    Der Prothesen-Laufschuh 

    2016 startet eine Athletin bei den Olympischen Spielen in Rio mit einem Prothesen-Laufschuh, welcher mit dem 3D-Drucker hergestellt wurde. Diese Prothesen wurden von Nike entwickelt. Über 2 Jahre haben die Entwickler von Nike für diese Schuhe gebraucht, um der Athletin einen möglichst bestsitzenden und bequemen Halt zu bieten. Der Laufschuh „Nike Zoom Superfly Flyknit“ stammt aus dem 3D-Drucker und wird nach reichlichen Test erstmals bei den Olympischen Sommerspielen 2016 in Rio angewendet. Die 30-jährige Sportlerin Allyson Felix aus den USA und viermalige Goldmedaillen-Gewinnerin wird die Laufschuhe bei den 200 und 400 m Läufen tragen.

    Prothesen-Laufschuh 3d druck

    Nike setzt nicht erst seit Kurzem auf den 3D-Druck

    Bereits 2013 stellte Nike mit der „Vapor-Laser-Ferse“ den ersten Laufschuh vor, in welchem ein Bestandteil aus dem 3D-Drucker integriert war. Der Schuh wurde in geringer Stückanzahl für professionelle Sportler hergestellt. Im Jahr 2014 präsentierte Nike eine Sporttasche aus Nylon, welche vollständig mit Hilfe des 3D-Drucks gefertigt worden war. Die Tasche „Nike Soccer Rebento Duffle“ wurde damals exklusiv für die Fußballspieler Neymar Jr., Wayne Rooney und Cristiano Ronaldo produziert.

    Nike setzt zunehmend auf die Forschung und Entwicklung von 3D-Produkten für den Sport. Die Wissenschaftler des Nike Sports Research Lab (NSRL) arbeiten beständig an innovativen Produkten. Bald sollen auch für den weltweiten Markt Schuhe komplett mit Hilfe der 3D-Technik und einem speziellen Schockabsorbersystem konzipiert werden. Im Wettbewerb um den Markt arbeiten neben Nike, auch Adidas, Under Armor und New Balance an der Weiterentwicklung der 3D-Technik für Laufschuhe.

    Nike entwickelt den ersten 3D-Laufschuh für die Olympischen Spiele

    Die Laufschuhe „Nike Zoom Superfly Flyknit“ aus dem 3D-Drucker besitzen eine weiche Schuhsole und Spikes. Bei der Entwicklung kam die „Nike Flyknit-Technology“ zum Einsatz. Dies ist eine Technologie, welche alle Funktionen eliminiert, die nicht unbedingt benötigt werden und nur die wichtigsten Funktionen aufrechterhält. Man kann sich einfach einen Formel-1 Wagen vor Augen halten, denn dort ist auch nur das verbaut, was wirklich benötigt wird. Durch die Anwendung dieser Technik wird der Laufschuh so leicht wie möglich. Im Ergebnis kann er eine sehr gute Leistung erzielen, welche sich bei den Olympischen Spielen in Brasilien hoffentlich auch bestätigen wird.

     
  • 3dPixel 9:39 pm on June 13, 2016 Permalink  

    Der Weltweit erste Rollstuhl aus einem 3D-Drucker 

    Das lange Warten auf einen speziell angepassten Rollstuhl hat hiermit hoffentlich ein Ende. „GO Wheelchair“ nennt sich das Projekt des Designers Benjamin Hubert und des 3D-Druck-Dienstleisters Materialise. Momentan müssen Betroffene teilweise mehr als 6 Monate auf einen angepassten Rollstuhl warten. In Ausnahmefällen sogar noch etwas länger. Das Ziel des gesamten Projektes ist eine möglichst schnelle und zuverlässige Anpassung des Rollstuhls an den Patienten und eine kostengünstige Instandhaltung oder Produktion des Rollstuhls.

    Mit Hilfe des 3D-Drucks kann das bewerkstelligt werden. Der ganze Produktionsablauf kann um Einiges beschleunigt werden. Laut Herstellerangaben sei der 3D-Druck die perfekte und beste Voraussetzung, um einen Rollstuhl schnellstmöglich passgenau anzufertigen. Es ist an der Zeit, nachdem auf so vielen Gebieten Fortschritte erzielt wurden, auch die Rollstühle zu „digitalisieren“.

    Rollstuhl aus einem 3D-Drucker

    Bild: layerdesign.com

    Mit dem 3D-Druck können Konzepte einfach und schnell realisiert werden

    Das 3D-Drucksystem macht es sehr leicht zukünftige Designs zu entwickeln und zu realisieren. Zudem können die Produkte aus dem 3D-Drucker viel leichter als die Rollstühle der jetzigen Zeit produziert werden, wodurch sie besser an die Bedürfnisse und Vorstellungen des Patienten angepasst werden können.

    In der Beschreibung des Verfahrens heißt es, dass damit das System präzise arbeiten kann, zunächst erstmal ein „Mapping-Prozess“ erfolgt. So werden zu allererst die Größe, das Gewicht und die individuellen Körpermaße sowie der Grad der Behinderung ermittelt. Danach können die Fußrasten dementsprechend angepasst werden, um einen kompatiblen Transport zu gewährleisten und einen Sturz des Patienten zu verhindern. Das Ergebnis ist ein schlanker und moderner Rollstuhl in einem sehr ansprechenden Design. Beim „GO Wheelchair“ wird auf unnötige Dinge verzichtet. Der Rollstuhl besteht nur aus den wesentlichen und wichtigen Bestandteilen. Durch die Reduzierung des Materials kann das Gewicht des Rollstuhls um einige Kilos reduziert werden. Die körperliche Belastung für den behinderten Menschen wird dementsprechend minimiert, ebenso wie das Verletzungsrisiko. Eine Erkrankung an chronischer Arthritis kann aufgrund der geringeren Belastung der Gelenke womöglich verhindert werden. Chronischer Arthritis ist eine typische Erkrankung bei Rollstuhlfahrern.

    Hochwertige Verarbeitung von Titan im 3D-Druck

    Als Druckmaterial wird Titan verwendet, dass sowohl stabil als auch bruchsicher ist. Die Fußrasten verfügen über eine „Anti-Rutsch-Oberfläche“, welche verhindert, dass man einfach aus dem Rollstuhl rutscht und sich gegebenenfalls etwas bricht. Durch die Gewichtsreduktion profitieren die Patienten auch von einer erleichterten Bedienung und Handhabung am Rollstuhl. Außen befinden sich jeweils an einem Reifen ein Haltegriff zum Fortbewegen des Rollstuhls. Mit einer integrierten Handbremse kann der Patient bei Bedarf stoppen.

    Der Entwickler arbeitet momentan noch an einer App, welche die Entwicklung des „GO Wheelchair“ noch weiter verbessern soll. Die Rollstuhlfahrer können sogar zwischen Farben, optionalen Funktionen und ergänzendem Zubehör wählen. Nach Angaben der Hersteller kann der Rollstuhl innerhalb von nur 2 Wochen direkt mit Hilfe der App nach den eigenen Wünschen und Bedürfnissen angefertigt, hergestellt und ausgeliefert werden.

    Noch ist unklar wann genau das Produkt auf den Markt kommt. Das ganze Projekt steht noch in der Anfangsphase. Dennoch ist die Herstellung eines Rollstuhls mittels 3D-Druck auf lange Sicht eine sehr gute und vor allen Dingen schnelle Lösung für leidende Patienten. Das Produkt dient der Steigerung der Lebensqualitäten der behinderten Menschen. Es bleibt zu hoffen, dass der „GO Wheelchair“ die kommenden Tests schnell absolviert, um in Produktion zu gehen.

     
  • 3dPixel 7:31 pm on June 12, 2016 Permalink  

    Die Prothesen von morgen – 3D-Druck in der Medizin 

    Dank der Prothesen aus dem 3D-Drucker hat lästiges Warten für die Patienten endlich ein Ende. Mit Hilfe der 3D-Drucker lassen sich jegliche Gelenke künstlich nachbilden und einsetzen. Die Produkte finden ihren Platz als Ersatz von Gliedmaßen oder sogar Organen. Es ist möglich, vollwertige Prothesen ohne großen Zeitaufwand herzustellen. Zudem kann man die Prothesen wesentlich kostengünstiger herstellen als bisher. Der Arzt, welcher mit einem 3D-Drucker arbeitet, muss nicht auf das individuell angepasste Stück warten und kann sich sicher sein, dass das gefertigte Stück einwandfrei passt. Aufgrund der preiswerten und einfachen Fertigung bietet diese Technik vor allem für verarmte Länder eine Behandlungsmöglichkeit und wird dort in Zukunft vermehrt zum Einsatz kommen.

    Prothesen aus dem 3D-Drucker

    Mithilfe des 3D-Druckers lassen sich Gelenke einfach und schnell produzieren, die die betroffene Person problemlos bewegen kann. Dies erhöht die Lebensqualität ungemein. Kürzlich fertigten Schüler im Rahmen des WIL-Projektes Handprothesen für afrikanische Krankenhäuser an. In Kooperation der Crowd4Africa und OBM-Initiative (Open BioMedical Initiative) werden medizinische Daten zur Fertigung der Prothesen mit dem 3D-Druck-System für jeden frei zugänglich. Somit wird vor allem ärmeren Ländern der kostenlose Zugang zu solchen Technologien und Hilfen ermöglicht. Eine der gefertigten Handprothesen aus dem 3D-Drucker wurde von Papst Franziskus im Mai 2016 gesegnet.

    3D-Druck-Stücke ersetzten nicht nur Gelenke

    Die Paracelsus-Klinik in Henstedt-Ulzburg bietet mittlerweile 3D-gedruckte Titan Knieprothesen an. Die Prothesen aus dem 3D-Drucker sind vollständig zementfrei. Das verhindert eine eventuelle allergische Reaktion der bedürftigen Patienten.

    Aber nicht nur die Menschen ziehen ihre Vorzüge aus der Technologie, sondern auch die Tierwelt. Ein Kakadu erhielt eine vollständige Schnabelprothese und eine Hündin kann mittlerweile durch eine Beinprothese aus einem 3D-Drucker wieder laufen.

    In Thailand haben Chirurgen einen Mittelhandknochen mit Hilfe eines 3D-Druckers ersetzt. Forscher haben es sogar geschafft, eine vollständige Hand durch eine bionische Handprothese zu ersetzen, welche nicht nur funktioniert, sondern auch sehr gut aussieht. Die Materialkosten für solch ein Modell betragen rund 250 €, wogegen eine normale Prothese 10.000 € kostet. Die bionische Handprothese wird ganz einfach über ein Smartphone gesteuert (Infrarot). Bis jetzt konnte man mit der 650 Gramm leichten Handprothese Schuhe binden, Buchseiten umblättern und Reisverschlüsse öffnen. Der austauschbare Akku hält bei dem Prototyp bis zu 12 Stunden.

    Fortschritt mit einem “Schaumstoffherz” gelungen

    Mit Abstand zu manch anderen Organen ist das Herz wohl mit einer der wichtigsten und komplexesten Organe in unserem Körper. Amerikanischen Forschern ist es nun gelungen mit Hilfe der 3D-Drucktechnik ein funktionierendes Schaumstoffherz herzustellen. Dieses Model ist weltweit das erste künstliche Herz. Die feinen Poren des künstlichen Herzens erlauben es Flüssigkeiten aufzunehmen. Das Material lässt sich nach einer Wasseraufnahme nur noch mit Hilfe von Luft vergrößern oder verkleinern – also genauso wie das menschliche Herz. Es kann seine Länge um bis zu 300 Prozent vergrößern, so gibt es einem ein sicheres Gefühl und kann individuell angepasst werden. Zu dem Thema “Schaumstoffherz” veröffentlichte die Cornell University ein Video.

     
  • 3dPixel 2:10 pm on June 12, 2016 Permalink  

    Die neue 3D-Drucktechnik für Metalle 

    Auch unter den Metallen findet sich mittlerweile die 3D-Drucktechnik. Dies ist eine sonderhafte Erleichterung für die Arbeiter, welche jeden Tag für ein kleines Stück Metall schwitzen müssen. Der 3D-Drucker für Metalle gehört aufgrund der besonderen Ansprüche der verwendeten Materialien, welche nur bei sehr hohen Temperaturen bearbeitet werden können, wohl zu den komplexesten und eindrucksvollsten Drucktechnologien.

    Die Drucktechnik der Metallbearbeitung funktioniert daher auch noch nicht immer einwandfrei und befindet sich in den Kinderschuhen. Sie wird bisher vor allem an Universitäten und an verschiedenen Forschungsinstituten getestet und entwickelt, aber von einigen größeren Konzernen auch schon erfolgreich angewendet. Aufgrund der fortschreitenden Entwicklung sind in den kommenden Jahren große Fortschritte zu erwarten.

    3d drucktechnik fuer metalle

    Erste Innovationen beim Metalldruck

    Dem Schwedischen Künstler Olaf Diegel ist es gelungen eine Aluminium-Gitarre aus dem 3D-Drucker zu erstellen. Er wollte damit erforschen, welche Leistungen man aus einem 3D-Drucker herausholen kann. Die Gitarre ist voll funktionsfähig und die erste Aluminium-Gitarre der Welt. Das Design seiner Gitarre gestaltet er äußerst komplex, um an die Grenzen des 3D-Druckers zu gehen. So entstand ein Gitarrenkörper im „Fender Telecaster-Stil“ mit einer seltenen Diamant-Trittplatte am Außenrand der Gitarre.

    Gedruckt wurde die äußerst komplexe Gitarre mit dem 3D-Metalldrucker „EOS M400“, welcher eigentlich eingesetzt wird, um Metallteile für Motoren und/oder Industriemaschinen herzustellen. Beim Druckprozess verwendete er eine dünne Schicht Aluminiumpulver, welche dann nach und nach mit einem Laser verschmolzen wurde. Der Gitarrenkörper entstand somit schichtweise mit Stützstrukturen, um ein Brechen oder ein Verziehen vorzubeugen. Nach dem fertigen Druck wurde die Gitarre per Hand und mit einem Kugelstrahlverfahren geglättet.

    Airbus setzt auf den Metalldruck

    Aber nicht nur der Schwedische Künstler zieht seine Vorzüge aus dem Verfahren, sondern auch Airbus. Denn das Unternehmen plant in Zukunft 50 Prozent seiner Flugzeugkomponenten aus einem 3D-Drucker zu fertigen. Bereits jetzt werden bis zu 1.000 Teile im Airbus durch einen 3D-Metalldrucker verbaut. Hierzu arbeitet Airbus mit dem niederländischen 3D-Drucker Hersteller Additive Industries zusammen, welcher hierzu erst vor Kurzem das Projekt „MetallFAB1 3D-Drucker“ an Airbus Tochter APWorks auslieferte. Seit ca. vier Jahren hat die Firma Additive Industrie an dem Metalldrucker gearbeitet. Nun wurde der erste Drucker für den Airbus endlich fertiggestellt. Airbus APWorks spezialisiert sich schon seit vielen Jahren auf die 3D-Drucktechnik, um die Arbeitszeiten und den Materialverbrauch zu kompensieren. Airbus APWorks steht hinter vielen innovativen Anwendungen, wie der Robotik, dem Maschinenbau, der Medizintechnik, der Automation und der Luft- und Raumfahrt. Die super leichtgewichtige aber superstarke Aluminium-Legierung des Airbus 320 und DSML-Technologie ist das Ergebnis von motivierten Forschern und Arbeitern.

    Airbus investierte für den Kauf dieses 3D-Drucker 1,8 Millionen Euro. Gedruckt werden sollen verschiedene leichtgewichtige Komponenten und Sitzplatzteile für verschiedene Flugzeuge. Der 3D-Metalldrucker von Airbus ist rund 8 m lang und verwendet maximal 4 Vorfeldlaser. Die Laser können so Nähte bei größeren Objekten vermeiden. Er verfügt über mehrere Bauräume und ein integriertes Pulvermanagement. Der große Vorteil der ganzen Maschine ist der geringe Materialaufwand, weniger Müll, die Zeitersparnis und eine gesteigerte Produktivität.

    Vorteile des 3D-Drucks

    Anwender wie Airbus müssen nicht mehr länger auf Teile warten, welche mit dem Schiff geliefert werden müssen und keine Formen extra herstellen. Denn die Produktion findet vor Ort statt. Dieser Schritt in die Zukunft wird nicht nur von Airbus genutzt, sondern auch von verschiedenen Fertigungsunternehmen, wie der Automobilbranche. So wird eine günstigere Produktion mit weniger Müll möglich.

    Apple hat im Jahr 2016 sogar ein Patent auf ein innovatives 3D-Metalldruckverfahren angemeldet. Bei diesem 3D-Drucksystem handelt es sich um eine Erleichterung zur Fertigung von Bauteilen für Telefone und Tablets.

    Die Firma NVBOTS entwickelt momentan einen neuen Highspeed-3D-Metalldrucker, der mit hoher Druckgeschwindigkeit und einer Multi-Material-Verarbeitung laufen soll. Für das Unternehmen soll diese Art der Drucktechnik eine Alternative zum Metallguss darstellen. Dem Hersteller zufolge können schon jetzt 21 Metalle gleichzeitig verarbeitet werden. Der „Electron 3D – 6. Generation Prusa i3“ ist eine günstige Variante, um Metall zu drucken. Rund 230 Euro kostet die limitierte Auflage. Der Drucker ist mit einem LCD-Display versehen und verfügt über einen MK8 Extruder. Für den Metalldruck wird ein MK8 Pro Metall Extruder angeboten, der gegen Aufpreis erhältlich ist und einiges hermacht. Für den günstigen 3D-Druck können folgende Materialien verwendet werden: PLA, ABS, HIPS, Holz, PVA, Nylon und sogenannte Flex-Filamente. Der günstige Drucker wird so ausgeliefert, dass er noch zusammengebaut werden muss.

     
  • 3dPixel 1:08 pm on June 12, 2016 Permalink  

    CLIP – Das neue 3D-Druckverfahren 

    Die Firma „Carbon3D“ stellte im Jahre 2015 ein neues und ein um ein vielfach schnelleres Druckverfahren vor. Das sogenannte „Continuous Liquid Interface Production“, kurz CLIP-Verfahren druckt 3D-Objekte laut Hersteller bis zu 100-mal schneller als die herkömmlichen 3D-Drucksysteme, welche man bis dato kennt.

    Die neue Technologie soll die 3D-Druckwelt um ein Vielfaches nach vorne bringen, indem sie schneller und flexibler produziert. Aber was macht das CLIP-Verfahren so fix?

    Möglich macht dies eine Zusammenarbeit von chemischen Prozessen und einem exakten Materialverbrauch, bei dem von den gewünschten Objekten nicht jede einzelne Schicht ausgedruckt und zusammengesetzt wird, sondern das Objekt gleich in seiner ganzen und kompletten Form erstellt wird. Das CLIP-Verfahren erlaubt es so, dass ganze Objekt viel schneller und in einer viel besseren Qualität auszudrucken.

    clip_3d_druckverfahren

    Vereinfachtes Herstellungsverfahren

    Der Druckprozess ist simpel so wie einfach: Das benötigte Kunstharz für den Drucker liegt auf der Plattform und wird durch einen Projektor mithilfe von UV-Licht zum Schmelzen gebracht und zugleich erhärtet. Unter der Plattform liegt ein Fenster das Sauerstoff freisetzt. Die Hinzugabe von Sauerstoff wiederum sorgt ganz einfach dafür, dass sich das Harz nicht zu schnell verhärtet. Ein kompletter Querschnitt der erstellten Form, soll zuerst angeben, wie das Objekt am Ende aussehen soll.

    Die Grundplattform, die übrigens beweglich ist (auch „Build-Plattform“ genannt), wird zum Harz runtergesetzt. Das „Herz“ des Druckers befindet sich unter dem dünnen Fenster, das ähnlich wie Kontaktlinsen, durchsichtig sowie auch licht- und sauerstoffdurchlässig ist. Indem die Sauerstoffzufuhr überwacht wird, kann es durch das CLIP-Verfahren möglich gemacht werden eine „dead zone“ (Tote Zone) zu erschaffen. Diese Zone beschreibt den Ort, an dem die dünne Schicht von nicht gehärteten Harz zwischen dem Fenster und dem Objekt entsteht. Auf diese Weise kann das Objekt aus dem Harz uneingeschränkt und schnell „wachsen“ ohne zu stoppen. In einer kontinuierlichen Sequenz werden weitere UV-Bildern projiziert und Schichten aufgebaut. Am Ende wird das Objekt ganz einfach aus dem „Harzbad“ gezogen. Der ganze Vorgang kann durch modernste Software beaufsichtigt werden.

    Zukunft des CLIP-Verfahrens

    Als ein erster Partner fertigte der 3D-Druck Hersteller Sculpteo aus Frankreich 3D-Produkte im CLIP-Verfahren. Bereits jetzt konnten mit Hilfe des Verfahrens Behälter und Dichtungen angefertigt werden.

    Die Ford Motor Company setzt seit Kurzem auf die CLIP-Technik, um Einzelteile für die Automobilproduktion preiswert und zeitsparend anzufertigen. Es wurden bereits Kabeldurchführungen für Autotüren und Ölschläuche produziert. Eine Ausweitung der Fertigung mit Hilfe des CLIP-Verfahrens ist gespannt zu erwarten.

     
  • 3dPixel 12:58 pm on June 12, 2016 Permalink  

    3D-Druck in der digitalen Zahntechnik 

    Eine stetig wachsende Zahl von Zahnarztpraxen setzt bereits digitale Zahntechnik ein. Dadurch ist eine Sofortbehandlung, die individuell angepasst wird, leichter möglich. Durch die Anwendung des 3D-Drucks, beispielsweise bei der Anfertigung von Zahnmodellen, kann eine sehr hohe Qualität und Präzision erreicht werden. Durch die Kombination von intraoral Scans, CAD/CAM-Design und 3D-Druck können Dentallabore schnell und passgenau Kronen, Brücken, Gipsmodelle und viele kieferorthopädische Hilfsmittel herstellen.

    3d_druck in der digitalen zahntechnik

    Innovative Herstellung von Kronen, Brücken und Gipsmodellen

    Der Vorgang eines solchen 3D-Druckes sieht wie folgt aus: Zuerst misst der Zahnarzt die Zähne und das Gebiss im Mund mit Hilfe einer Kamera in dem Bereich aus, in welchem der Zahn ersetzt werden soll (Länge, Breite und Tiefe). Danach stellt der Zahnarzt die erworbenen Maße im 3D-Drucker ein. Es dauert ca. 30 Minuten um ein genaues Modell des Zahns vollständig herzustellen. Mit Hilfe des Modells kann der Zahnersatz dann präzise angefertigt werden. Aufgrund des niedrigeren Materialverbrauches ist eine günstigere Zahnbehandlung möglich.

    Dadurch ist es auch möglich auf Zahnabdrücke aus Silikon zu verzichten, wodurch Zeit und Material eingespart und die Behandlung des Patienten erleichtert werden kann.

    Ein neuer Markt für den 3D Druck?

    Die Zahnärzte, welche sich einen 3D-Drucker anschaffen möchten, müssen derzeit noch einen stolzen Preis bezahlen, da die Drucker sehr teuer sind. Allerdings bewirken ein wachsender Markt, eine steigende Nachfrage und die voranschreitende Forschung eine zunehmende Reduzierung dieser Kosten. Die Firma Stratasys brachte 2015 den „Objet260 Dental Selection Printer“ heraus, welcher Zahnmodelle noch effektiver anfertigen kann als bisher.

    Der 3D-Druck garantiert, aufgrund der genauen Aufnahme einen präzisen Sitz der Kronen und Füllungen in der Mundhöhle. Mit dem System des 3D-Druckers soll es bald auch möglich sein ein komplettes Gebiss aufzunehmen und zu produzieren. Hierzu forscht u. a. Professor Werner Mörmann und sein Team an der Universität Zürich.

    Niederländische Wissenschaftler an der Universität Groningen entwickelten einen mit dem 3D-Drucker gefertigten Zahn aus Kunstharz, welcher aufgrund seiner Salzbestandteile effektiv gegen Bakterien im Mund wirkt und somit gleichzeitig das Kariesrisiko senkt. Derzeit befindet sich das Projekt in der nächsten Testphase.

    Zukunftsmusik: Zahnersatz aus dem 3D-Drucker

    3D-Drucker werden zurzeit für den Zahnersatz nur selten verwendet, da die Fertigung mit Keramik noch nicht möglich ist. Es gibt daher bisher meist nur Zahnmodelle aus Kunstharz und anderen Kunststoffen, welche von Medizinstudenten als Modelle zum Lernen genutzt werden können. Noch können Zahnersatz und Zähne nicht mit Hilfe von 3D-Druckern direkt gefertigt werden, da das Material Keramik nicht effektiv verarbeitet werden kann. Amerikanische Forscher des Herstellers HRL Laboratories haben aber 2016 ein neues Verfahren für die komplexe Fertigung von 3D-Produkten aus Keramik vorgestellt, welches die zukünftige Keramikverarbeitung ermöglichen soll.

     
  • 3dPixel 11:57 am on June 12, 2016 Permalink  

    3D-Stifte – Für Groß und Klein 

    3D-Stifte können vielfältig eingesetzt werden. Viele kreative Menschen kaufen sich solch einen Stift. Doch 3D-Stift ist nicht gleich 3D-Stift. Zuerst einmal wird nach Bewertungen bei einem Kauf eines 3D-Stiftes geguckt. Ein guter Stift kostet um die 60 – 100 €. Andere Leute setzen solche Stifte als Geschäftsidee ein.

    So stellte zum Beispiel eine Hobby-Bastlerin aus den USA dekorative Lampenschirme mit einem 3D-Stift her und verkauft diese für gutes Geld. Hauptsächlich kommen 3D-Stifte dann zum Einsatz, wenn es darum geht, kreativen Deko-Ideen Leben einzuhauchen. Dabei kommen oft spannende Dinge heraus, die man ganz einfach selber nachbasteln kann.

    Bild: 3doodlerstart.com

    Bild: 3doodlerstart.com

    3D-Stifte von 3Doodlers

    Begonnen hat der Verkauf mit den „3Doodlers” vor ca. 3 Jahren. Mittlerweile gibt es schon sogenannte Hightech 3D-Stifte. Nur in einigen besonderen Fällen hat man das Vergnügen Designern, Hobby-Machern oder 3D-Druckamateuren bei der Nutzung eines solchen Stiftes zuzusehen. Obwohl der Verkauf schon seit 3 Jahren stattfindet, trauen sich nur wenige Menschen an den kreativen Stift heran. Aber die Leute, welche sich daran versucht haben, prahlen heute mit wunderschönen Objekten, die sie selbst kreiert und hergestellt haben. Natürlich benötigt es zunächst einmal ein bisschen Zeit und Übung. Aber im Endresultat wissen die Leute auch, wofür sich die ganze Arbeit gelohnt hat.

    Lampenschirme mit dem 3D-Stift

    Die 3Doodler-Expertin Grace Du Prez denkt da nicht so kompliziert und beweist mit ihrem Projekt, was man alles aus einem 3D-Stift zaubern kann. Zum Beispiel mit ganz einfachen Dingen, die jeder zuhause rumliegen hat. Aber ein Fön und ein Kochlöffel sollten schon drin sein, sagte die Expertin. Nachher machte sich die Hobby-Bastlerin daran, Lampenschirme herzustellen. Dabei sind nur wenige Handgriffe nötig: Zunächst müssen mit dem 3Doodler Schablonen aus kleinen Rechtecken befüllt werden, die anschließend mit dem Löffel und dem Fön bearbeitet werden können. Mit dem Fön wird das Plastik nochmal erhitzt, damit die Rechtecke im Nachhinein nochmal mit dem Löffel bearbeitet werden können. Die Temperaturen die ein 3Doodle-Stift erreichen muss, liegen zwischen 180 und 220 Grad. Bei der notwendigen Temperatur kommt aber auch auf das Material an, welches verwendet wird.

    Der Kunststoff wird bei allen 3D-Stiften hinten oder auf der Oberseite des Stiftes eingefüllt. Befüllt werden kann der Stift mit Patronen verschiedenster Arten. Damit das Gerät nicht nach der Nutzung verstopft, muss es nach jeder Nutzung ordentlich gereinigt werden. Jeder 3D-Stift wird jedoch anders gereinigt, dabei ist auf die beiliegende Anleitung zu achten, in der die richtige Reinigung vorgeschrieben ist. Als Unterlage beim 3D-Zeichnen eignen sich Papier, Holz, Metall und Glas besonders gut. Am besten eignen sich jedoch raue Arbeitsflächen, dass das Abziehen der Zeichnung einfacher macht.

     
  • 3dPixel 8:34 am on June 12, 2016 Permalink  

    Das erste 3D-gedruckte Bürogebäude in Dubai 

    Das erste komplett 3D-gedruckte Bürogebäude wurde im Mai 2016 in Dubai präsentiert und ist eines der aufwendigsten Projekte seiner Art. Es ist das erste und bis jetzt einzige Projekt dieser Art. Das gesamte Gebäude, inklusive der Inneneinrichtung, wurde mit Hilfe eines 3D-Druckers hergestellt. Für den Druck benötigten die Ingenieure 17 Tage und für den Aufbau nur 2 Tage. Die Idee stammt von einer Stiftung, welche selbst in Dubai ihren Hauptsitz hat. Die Bauherren wollen in Zukunft weitere Gebäude kosten-, zeit- und abfallsparend erstellen und aufbauen.

    Bild: Regierung von Dubai

    Bild: Regierung von Dubai

    Alles aus dem 3D Drucker – selbst die Inneneinrichtung

    Das erste 3D-Bürogebäude verfügt über eine Nutzfläche von 250 m². Die Ingenieure in Dubai sind bekannt dafür, dass die Überschreitung von Grenzen schon immer eine Herausforderung für sie war. So Besitzt Dubai das höchste Gebäude der Welt (Burj Khalifa). Und nun wurde eine weitere Herausforderung – „3D-gedrucktes Gebäude“ voll funktionstüchtig – umgesetzt. Die gesamte Einrichtung in den Innenräumen kommt aus einem 36,6 x 12,2 x 6 m langen 3D-Drucker. Schicht für Schicht wurden die einzelnen Bauelemente aus dem 3D-Drucker dem Gebäude in Dubai hinzugefügt. Alle Bestandteile waren passgenau und Verschnitt frei, so dass praktisch kein Bauschutt anfiel. Zusammengesetzt wurden die Einzelteile mit Hilfe von einem Roboterarm, welche die Einzelteile präzise aufrichten und versiegeln konnte.

    In weniger als 3 Wochen Bauzeit errichtet
    So hat es insgesamt nicht einmal 3 Wochen gebraucht, bis das Gebäude rundum fertig gestellt war. Auch der Personalbedarf lag somit deutlich unter dem generellen Durchschnitt für so ein großes Bürogebäude. Die Kosten für das Gebäude betrugen gemäß dem Hersteller 140.000 Dollar. Dazu kamen dann noch die Einzelheiten der Innen- und Außeneinrichtung sowie der Gestaltung.

    Innovative Technik – grenzenlos?

    Das Ziel dieses Projektes war es, die Grenzen der technischen Innovation zu erweitern und zu fördern. Das Design des Bürohauses hat die Möbelfirma „Bene“ mit Hauptsitz im österreichischen Ybbs entwickelt. Auffällig sind die Bogenformen in sämtlichen Elementen und die Farbgebung, denn dieses Bürogebäude ist mit Lila- und Grüntönen ausgestattet. Das gesamte Gebäude ist auf eine zukunftsorientierte Arbeitsumgebung zugeschnitten, sodass es sich flexibel auf die Anforderungen der Nutzer sowie unterschiedliche Teamgrößen anpassen lässt.

    „Office of Future“ nennt sich dieses Projekt. Ziel sei es gewesen, die Grenzen der technischen Innovationen zu erweitern, erklärt Regierungsmitglied Mohammed Al Gergawi. „Die Zukunft gehört dem 3D-Druck. Ob wir davon sprechen, Gebäude zu drucken oder Kleider, Ausrüstung, Essen oder sogar Körperteile wie Knochen, Ohren oder eine Leber“, sagte das Regierungsmitglied. Um in Zukunft Projekte wie dieses zu realisieren, gründete Scheich Muhammed bin Raschid Al Maktum eigens die „Dubai Future Foundation“. Diese Stiftung unterstützt zukunftsorientierte Initiativen und Partnerschaften.

    Der 3D-Druck etabliert sich

    Wenn die Stiftung recht behält, wird in Dubai 2025 schon jedes vierte Haus aus dem 3D-Drucker gefertigt – einfach um Materialkosten zu einzusparen. Damit wollen sich die Vereinigten Arabischen Emirate, kurz VAE, weltweit als Pioniere im Bereich des 3D-Drucks etablieren. Dies haben sie im Sommer 2015 schon mit den Plänen für das Bürogebäude getan. Nun ist es Wirklichkeit geworden. Die Einrichtung kann momentan von verschiedenen Firmen genutzt werden, welche sich in Zukunft überlegen können, sich ein 3D-gedrucktes Gebäude anzuschaffen. Ganz vorne liegen die Vereinigten Arabischen Emirate im weltweiten Rennen aber nicht. China ist anderen Ländern mit ihrer Technik immer noch um Einiges voraus. Bereits Anfang 2015 wurde in China ein kombiniertes Büro- und Wohngebäude, welches zum großen Teil aus dem 3D-Drucker stammt, vorgestellt. Bei reinen und exklusiven Bürogebäuden ist allerdings Dubai der Pionier.

     
c
Compose new post
j
Next post/Next comment
k
Previous post/Previous comment
r
Reply
e
Edit
o
Show/Hide comments
t
Go to top
l
Go to login
h
Show/Hide help
shift + esc
Cancel